Poka Yoke: Mencegah Kesalahan di Tahap Awal untuk Mengurangi Defect dan Error

Kualitas adalah kunci utama lean manufacturing. “Lakukan dengan benar sejak awal,” adalah filosofi yang lebih mudah diucapkan ketimbang dilakukan.

Sehingga, masih banyak organisasi yang menginginkan hasil instan dengan melakukan hal yang sama berulang-ulang kali namun, mereka mengharapkan hasil yang berbeda.

Hal ini menurut Paul A. Myerson, seorang professor dibidang Praktek Supply Chain Management, menjadi penyebab timbulnya cacat atau kerusakan pada produk atau jasa yang dihasilkan. Sehingga, perusahaan tidak bisa memberikan nilai tambah pada produk atau jasa mereka kepada pelanggan.

Meskipun 85 persen dari masalah kualitas yang dilaporkan terjadi dalam proses dan material, namun pada umumnya, cacat atau rusaknya produk atau jasa timbul karena adanya kesalahan di operator.

Meskipun kesalahan operator sering menunjukkan masalah yang lebih dalam, namun bagaimanapun alasan ini bukan cara yang baik untuk mendapatkan solusi yang tepat, justru menurut Myerson, hal ini akan meciptakan rasa takut dan ketidakpercayaan dalam organisasi.

“Quality at the Source” dalam prinsip Lean Manufacturing menyatakan bahwa kualitas tidak hanya diukur pada akhir proses produksi saja, tapi juga pada setiap langkah hingga proses tersebut selesai.

Berdasarkan prinsip ini, maka kualitas menjadi tanggung jawab dari masing-masing individu yang memberikan kontribusi pada proses produksi sehingga pengiriman produk atau jasa kepada konsumen bisa dilakukan tepat waktu dan tanpa cacat.

Dibanding berfokus pada pemeriksaan akhir, menurut Myerson, anda harus membuat pekerjaan setiap orang untuk memastikan bahwa mereka menyediakan material atau informasi yang baik kepada semua pelanggan mereka. Artinya, operator harus diarahkan untuk membuat part yang bagus dan hanya boleh mengirimkan part yang bagus untuk proses berikutnya.

Myerson juga menuliskan bahwa cara terbaik untuk mencegah terjadinya cacat dan kesalahan adalah dengan menghindarinya. Konsep Poka Yoke atau Mistake Proofing dapat membantu anda mencegah kesalahan-kesalahan yang menyebabkan cacat pada produk atau jasa.

Berikut beberapa cara menerapkan mistake proofing (poka yoke) dan standardized work, khususnya di area supply chain dan operasional logistik:

1. Menerapkan sistem perhitungan siklus secara langsung di gudang untuk meningkatkan akurasi persediaan dan menemukan akar penyebab masalah
2. Menerapkan Six Sigma dan Statistical Process Control untuk mengurangi variasi proses yang dapat menyebabkan aktivitas waste
3. Berkomunikasi dengan pelanggan dan pemasok melalui pertukaran data elektronik untuk mengurangi kesalahan dan meningkatkan produktivitas
4. Standardisasi proses untuk mengurangi variasi. Instruksikan semua pekerja untuk menggunakan metode praktek terbaik, dan membuat pengingat yang mudah terlihat untuk memastikan tugas dilakukan dengan cara yang sama
5. Mengatur tempat kerja menggunakan elemen 5S – Sort Out, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain- demi sebuah lingkungan kerja yang bersih, aman, efisien dan rapi. ***RR/RW

Shiftindonesia, 11 agustus2014

Read More

Why-Why Analysis adalah alat bantu (tool) root cause analysis untuk problem solving.  Tool ini membantu mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari sebuah ketidaksesuaian pada proses atau produk.

Why-Why Analysis atau 5 Why’s Analysis biasa digunakan bersama dengan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) dan menggunakan teknik iterasi dengan bertanya MENGAPA (Why) dan diulang beberapa kali sampai menemukan akar masalahnya, dan kemudian melakukan perbaikan.

Contohnya sebagai berikut:

Masalah: Mesin Breakdown/Rusak.

1. Mengapa? Komponen automator tidak berfungsi.
2. Mengapa tidak berfungsi? Usia komponen sudah melebihi batas lifetime 12 bulan.
3. Mengapa tidak diganti saat mencapai batas tersebut? Tidak ada yang tahu batas lifetime komponen tersebut.
4. Mengapa tidak ada yang tahu? Tidak ada pencatatan data penggantian komponen.
5. Mengapa tidak ada pencatatan? Nah, sebenarnya kita telah tiba pada salah satu potensi akar masalah, yaitu tidak adanya pencatatan data penggantian komponen.

Untuk sampai pada pada akar masalah,  bisa pada pertanyaan kelima atau bahkan bisa lebih atau kurang tergantung dari tipe masalahnya.

Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why analysis:

1. Menentukan masalahnya dan area masalahnya
2. Mengumpulkan tim untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang berbeda terhadap masalah
3. Melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat area aktual, obyek aktual, dengan data aktual.
4. Mulai bertanya menggunakan Why Why
5. Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level atasnya. Contoh: apakah jika kita memiliki pencatatan penggantian komponen maka akan mudah bagi Tim Maintenance untuk melakukan penggantian komponen secara rutin? Apakah hal tersebut paling masuk akal dalam menyebabkan dampak di level atasnya? Apakah ada alternatif kemungkinan penyebab lainnya?
6. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur.
7. Jika akar penyebab sudah diketahui maka segera identifikasi dan implementasikan solusinya.
8. Monitor terus kinerjanya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak terulang lagi.

Read More

Teknik RCA dengan Utilisasi 5-Whys untuk Temukan Akar Masalah

Root Cause Analysis atau RCA adalah salah satu tool yang digunakan dalam inisiatif Lean Six Sigma di organisasi. RCA adalah salah satu metode problem solving yang berfungsi untuk mengidentifikasi akar masalah (root causes) dari masalah yang terjadi dalam operasional.

Praktek RCA menyasar kepada identifikasi akar masalah (bukan hanya pada simptom) dan memperbaikinya, sehingga masalah akan tuntas secara menyeluruh dan tidak akan kembali terjadi.

Bagaimana RCA dapat Membantu?

Dengan menanyakan ‘mengapa?’ (why) secara berulang kali, maka anda akan bisa mengupas masalah lapisan demi lapisan untuk menjangkau intinya (dan menemukan root cause-nya). Metode ini disebut 5-Whys atau Why-why Analysis. Penyebab yang melatarbelakangi masalah dapat membawa anda menuju pertanyaan berikutnya, mungkin kurang atau lebih dari 5 pertanyaan, jika diperlukan. Ide utama dari 5-Whys adalah menghindari jebakan asumsi dan logika yang biasanya terjadi dalam problem solving, dan mendorong tim untuk menggali lebih dalam untuk mencapai akar permasalahan sebenarnya.

Mengapa Melakukan RCA?

Dengan mengidentifikasi penyebab masalah secepat mungkin, anda bisa memfokuskan sumber daya di area yang berjalan dengan benar dan memastikan anda menangani penyebab masalah yang sebenarnya, bukan hanya simptom.

Bagaimana Melakukan RCA dengan 5-Whys?

1) Tulislah masalah yang spesifik. Dengan menuliskan masalah, anda akan terbantu dalam pemetaan masalah dan mendapatkan deskripsi yang mendetail. Selain itu, tim bisa fokus kepada masalah yang sama.

2) Lakukan brainstorming untuk mencari tahu bagaimana masalah bisa terjadi, dan tuliskan juga jawabannya.

3) Jika jawaban-jawaban tersebut tidak membantu identifikasi sumber masalah, tanyakan ‘mengapa?’ sekali lagi dan tulislah jawabannya.

4) Kembalilah kepada langkah 3 hingga tim sepakat bahwa mereka telah menemukan akar permasalahan. Proses ini mungkin membutuhkan lima atau lebih pertanyaan ‘mengapa?’.

Mengapa Menggunakan 5-Whys?

• 5-Whys akan membantu anda mengidentifikasi akar masalah.
• 5-Whys membantu anda menemukan hubungan antara akar masalah yang berbeda.
• 5-Whys adalah salah satu metode analisa yang paling sederhana dan mudah, tanpa perlu melakukan analisa statistik.
• Mudah dipelajari dan diaplikasikan.
• 5-Whys dan Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

5-Whys dapat digunakan secara terpisah ataupun sebagai bagian dari diagram sebab akibat (fishbone / Ishikawa diagram). Diagram ini akan membantu anda mengeksplorasi semua potensi kesalahan ataupun masalah. Ketika anda telah memasukkan semua input dalam diagram sebab akibat, anda bisa menggunakan teknik 5-Whys untuk menggali akar permasalahannya.

Beberapa Tips

Bergerak kepada aksi perbaikan terlalu cepat akan membuat anda menyasar simptomnya saja, tidak menyelesaikan masalah hingga akarnya. Dengan kata lain, inisiatif problem solving terancam gagal dan masalah mungkin akan kembali muncul. Penggunaan teknik RCA seperti 5-Whys dan diagram Fishbone (tulang ikan/sebab akibat) akan menghindarkan anda dari resiko ini.

Jika anda tidak melontarkan pertanyaan yang tepat, maka anda takkan mendapat jawaban yang tepat. Usahakan ketepatan pertanyaan yang diajukan dalam proses 5-Whys.

Read More

5-Whys: Ajukan Pertanyaan Tepat untuk Menggali Akar Masalah

5 Whys adalah tool yang digunakan untuk menemukan akar permasalahan dan sering digunakan dalam inisiatif perbaikan berbasis Lean Six Sigma. Tool 5 Whys ini dapat digunakan secara terpisah ataupun sebagai bagian dari diagram sebab akibat (Fishbone/Ishikawa diagram). Diagram ini akan membantu anda mengeksplorasi semua potensi kesalahan ataupun masalah. Ketika anda telah memasukkan semua input dalam diagram sebab akibat, anda bisa menggunakan teknik 5 Whys untuk menggali akar permasalahannya.

Mengapa Menggunakan 5 Whys?

• 5-Whys akan membantu anda mengidentifikasi akar masalah.
• 5-Whys membantu anda menemukan hubungan antara akar masalah yang berbeda.
• 5-Whys adalah salah satu metode analisa yang paling sederhana dan mudah, tanpa perlu melakukan analisa statistik.
• Mudah dipelajari dan diaplikasikan.
• 5-Whys dan Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Ishikawa Diagram).

Inilah 4 Langkah Melaksanakan 5 Whys

1. Tuliskan masalah yang ada di perusahaan secara spesifik. Menulis masalah membantu anda merumuskan masalah dan memiliki gambaran sepenuhnya, hal ini juga membantu tim untuk fokus pada masalah yang sama.
2. Buatlah pertanyaan kenapa masalah terjadi dan tuliskan jawaban di bawah pertanyaan tadi.
3. Jika jawaban anda tidak bisa mengidentifikasi akar penyebab masalah (root cause) timbulnya masalah, tanyakan lagi kenapa dan tuliskan lagi jawaban anda.
4. Lihat lagi ke langkah 3 sampai tim anda sepakat bahwa jawaban yang sudah di tulis bisa mengidentifikasi penyebab utama dari masalah yang ada.

Tips Mengefektifkan Hasil 5 Whys

Terlalu cepat dalam mengambil tindakan perbaikan akan membuat anda menyasar simptomnya saja, tidak menyelesaikan masalah hingga akarnya. Dengan kata lain, inisiatif problem solvingterancam gagal dan masalah mungkin akan kembali muncul. Penggunaan teknik RCA seperti 5-Whys dan diagram Fishbone (tulang ikan/sebab akibat) akan menghindarkan anda dari resiko ini.

Jika anda tidak melontarkan pertanyaan yang tepat, maka anda takkan mendapat jawaban yang tepat. Usahakan ketepatan pertanyaan yang diajukan dalam proses 5-Whys

Read More

Teknik Investigasi Temukan Akar Masalah - 5 Why

Teknik problem solving bukanlah jurus jitu dalam memecahkan masalah di dalam organisasi anda, jika..

Satu, anda tidak sampai tuntas menemukan penyebab masalah hingga ke akarnya, dan dua, anda langsung melompat ke hipotesa masalahnya yang cenderung hanya berupa simptom nya saja.

Lalu, bagaimana cara terbaik menemukan penyebab masalah hingga ke akarnya?

Tentu anda tidak asing dengan teknik 5 Why’s, teknik problem solving yang menjadi andalan Toyota dalam menentaskan permasalahan di lini produksi mereka.

Konsep yang memaksa anda untuk bertanya ‘Kenapa Kenapa Kenapa Kenapa dan Kenapa’

Sakichi Toyoda, pendiri Toyota Industries mengembangkan teknik 5 Why’s ini sebagai alat investigasi utama dalam lean manufacturing. Konsep di balik teknik 5 why’s ini memang sangat sederhana, yaitu membuat anda menemukan penyebab masalah hingga ke akarnya. Artinya, anda harus melakukan investigasi terhadap setiap tindakan yang menyebabkan masalah hingga akhirnya menjadi penghambat dalam proses atau produk. Caranya?

1. Tulislah masalah yang spesifik
2. Lakukan brainstorming untuk mencari tahu bagaimana masalah bisa terjadi, dan tuliskan juga jawabannya
3. Jika jawaban-jawaban  tersebut tidak membantu identifikasi sumber masalah, tanyakan lagi ‘kenapa’ dan tulis kembali jawabannya
4. Kembalilah kepada langkah 3 hingga tim sepakat bahwa mereka telah menemukan akar permasalahan. Dan proses ini membutuhkan lima atau lebih pertanyaan ‘kenapa’.

Mengapa harus sampai ke akar masalah?

Dalam mengidentifikasi hingga akhirnya menemukan akar penyebab masalah, tentu anda akan menghabiskan waktu dan juga sumber daya lainnya yang tidak sedikit. Untuk itu, tentu anda tidak ingin  kembali menyelesaikan permasalahan yang itu-itu lagi.

Akar penyebab masalah adalah sumber masalah. Sebagian besar masalah akan memiliki serangkaian tindakan yang mengarah ke masalah. Akar penyebab tadi adalah tindakan pertama yang memulai reaksi berantai yang mengarah ke penyebab akhir dan akhirnya menimbulkan masalah yang terlihat. Dengan mengidentifikasi penyebab masalah secepat mungkin, anda bisa memfokuskan sumber daya di area berjalan dengan benar dan memastikan anda menangani penyebab masalah yang sebenarnya, bukan hanya simptom.

Bagaimana Menggunakan Teknik 5 Why?

Biasanya, akar penyebab masalah bersumber dari kebijakan manajemen. Kebijakan manajemen menyebabkan masalah yang terjadi dalam beberapa cara. Terkadang, kebijakan manajemen ini memiliki konsekuensi yang tidak diinginkan. Misal, sebuah kebijakan yang melibatkan antar departemen namun, terjadi komunikasi yang buruk antar departemen yang terlibat. Sehingga, pada akhirnya perilaku dan aktivitas ini menyebabkan masalah.

Teknik 5 why menyediakan cara sistematis untuk mendiagnosa akar penyebab masalah. Untuk memulainya, tanyakanlah pada diri anda terlebih dahulu, ‘mengapa’ masalah terjadi. Penyebab langsung akan menjadi jawaban untuk pertanyaan ini. Langkah berikutnya adalah untuk bertanya mengapa kondisi ini bisa terjadi. Kemudian lanjutkan pertnyaan ‘kenapa’ untuk mendapatkan jawaban yang membawa anda hingga ke akar penyebab masalah.

5 Why juga dapat digunakan secara terpisah ataupun bagian dari diagram sebab akibat (fishbone/Ishikawa diagram). Diagram ini membantu anda mengeksplorasi semua potensi kesalahan ataupun masalah.***RR/RW

Sumber: leangenie.com

Read More

Usaha makanan ataupun minuman dalam skala menengah dan besar biasanya memakai mesin ketika memproduksi bahan olah mereka. Penggunaan mesin olahan makanan dan minuman sudah seharusnya terbuat dari  logam tahan karat atau stainless steel. Mesin berstainless steel yang terbuat dari campuran besi, krom, mangan, silikon, karbon, dan nikel biasanya lebih kuat dan tahan lama. Maka dari itu banyak kalangan pengusaha atau ibu rumah tangga sekalipun menggunakan mesin ini. Ada beberapa alasan untuk Anda mengapa harus memilih mesin berstainless steel.
Di antaranya adalah untuk menghindari kontaminasi kimia baja terhadap produk makanan yang biasa ditemukan pada grade SS 304 atau SS 316. Tak hanya itu, mesin berstainless steel biasanya memiliki kekuatan dan ketahanan abrasi atau pengikisan batuan oleh air, es, atau angin yang bisa mengandung dan menganggkut hancuran barang jadi sangat tepat untuk aplikasi di industri makanan dan minuman. Permukaan yang halus membuat mesin mudah dibersihkan dari kontaminasi.
Namun, meskipun terdapat banyak keunggulan dari mesin ini, Anda sebagai pengusaha juga tak boleh angkat tanggan tak menjaga mesin ini. Biar bagaimana pun, tanpa perawatan mesin sebagus apa pun akan rusak cepat. Berikut beberapa tis yang bisa Anda lakukan untuk merawat mesin kesayangan Anda.

1. Jangan lupa untuk selalu merendam dengan air hangat ketika peralatan selesain digunakan. Untuk memudahkan menghilangkan noda yang menempel, berikan beberapa tetes air jeruk lemon.Tak hanya air jeruk lemon, cuka ternyata ampuh untuk membersihkan noda.
2. Jika peralatan sudah terlihat berkarat atau berubah warna cokelat, segera beri air mendidih dicampur dengan satu sendok teh garam noda.
3. Gunakan sikat berbulu lembut dan air sabun saat mencuci peralatan.
4. Jemur mesin yang sudah dicuci, keringkan di bawah sinar matahari.
5. Atau jika tak ingin dijemur, Anda bisa mengelap peralatan dengan kain bersih.

(Herti Annisa)

Read More

Sinyal Input - Output

Data berupa sinyal dari peralatan input luar diterima oleh sebuah PLC dari sistem yang dikontrol. Peralatan input luar misalnya: saklar, sensor, tombol dan lain-lain. Data sinyal  masukan yang masih berupa sinyal analog akan diubah oleh modul input A/D analog to digital input module) menjadi sinyal digital. Selanjutnya oleh unit prosesor sentral atau CPU yang ada di dalam PLC sinyal digita dan disimpan di dalam ingatan (memory). 

Keputusan diambil CPU dan perintah yang diperoleh diberikan melalui modul output D/A (digital to analog output module) sinyal digital itu bila perlu diubah kembali menjadi menggerakkan peralatan output luar (external output device) dari sistem yang dikontrol seperti antara lain berupa kontaktor, relay, solenoid, value, heater, alarm dimana nantinya dapat untuk mengoperasikan secara otomatis sistem proses kerja yang dikontrol tersebut 

PLC (Programmable Logic Controller) adalah suatu peralatan elektronika yang bekerja secara digital memiliki memori yang dapat deprogram, menyimpan perintah-perintah untuk melakukan fungsi-fungsi khusus seperti logic, sequencing, timing, counting dan arithmatik untuk mengontrol berbagai jenis motor atau proses melalui modul input output analog atau digital. Di dalam PLC berisi rangka elektronika yang dapat difungsikan seperti contact relay (baik NO maupun NC) pada PLC dapat digunakan berkali-kali untuk semua intruksi dasar selain intruksi output. Jadi bisa dikatakan bahwa dalam suatu program PLC tidak diijinkan menggunakan output dengan nomor kontak yang sama. 

Tabel Perbedaan PLC dengan Sistem Kendali Konvensional

Sistem Programmable Logic Controller (PLC ) 

1. W i r i n g r e l a t i f sedikit.

2. Maintenan ce relatif mudah.

3. Pelacakan  kesalahan s i s t e m l e b i h sederhana.

4. Konsumsi daya relatif  rendah.

5. Dokumentasi gambar s i s t e m l e b i h sederhana dan mudah dimengerti.

6. Modifikasi s i s t e m  l e b i h sederhana.

Sistem kendali konvensional 

1. W i r i n g r e l a t i f kompleks.

2. Maintenance membutuhkan waktu yang lebih lama.

4. Kompleks.

4. Konsumsi daya relatif tinggi.

5. Dokumenta sigambar  l e b i h banyak

6. Modifikasi s i s t e m l e b i h kompleks.

Read More

Otomasi Manufaktur

Seiring dengan perkembangan teknologi di dunia industri, peralatan dan sistem produksi juga mengalami perkembangan pesat. Perusahaan manufaktur dan pabrik pada umumnya menerapkan teknologi yang lebih maju untuk menunjang produksi yang kian berkualitas. Salah satu faktor yang sangat menentukan kualitas produk adalah sistem kontrol peralatan produksi. Pada industri manufaktur yang besar pada umumnya mengembangkan sistem kontrol secara terintegrasi ke semua bagian pabrik. Usaha untuk membuat segalanya otomatis dalam proses produksi barang dan jasa, telah dilakukan oleh para praktisi industri di bidang elektronika, mesin, telekomunikasi, IT dan ilmu yang terkait. Pada akhirnya terdapat bidang tersendiri yang mempelajari dan mengembangkan proses kontrol di industri, yang dikenal sebagai Factory Automation.

Secara garis besar Otomasi dibagi menjadi dua, yaitu Manufacturing Automation dan Service Automation. Namun dalam artikel ini kita hanya membahas tentang Manufacturing Automation, yaitu yang berkenaan dengan proses produksi barang.
Contoh-contoh Otomasi Manufaktur antara lain:


- Automatic Machine Tool

- Automatic Assembly Machine
- Industrial Robot
- Automatic Material Handling

gambar :

Automated Automotive Body Inspection System

- Automatic Inspection System
- Automatic Storage System
- Computerize Numerical Control Machine
- Computerize Integrated ManufacturingTipe-Tipe Otomasi
- Fixed Automation
- Programmable Automation
- Flexible Automation

Tipe-tipe Industri Manufaktur
- Basic Producer
- Converter
- Fabricator

Sistem Kontrol sebagai penunjang Otomasi
Perkembangan sistem kontrol dimulai dari teknologi lama yaitu rangkaian relay (Relay Circuit), lalu berlanjut ke rangkaian logika (Teknik Digital), mikrokontroler dan mikroprosesor, PLC serta sistem pengendalian berbasis komputer. Semua sistem tersebut saat ini masih digunakan, karena masing-masing memiliki keunggulannya tersendiri. Berikut adalah perbandingan sistem kontrol :
Rangkaian Relay
Murah, instalasi terlalu rumit, sulit melacak kesalahan, memakan tempatRangkaian Logika Murah, tidak fleksibel, kecil, tidak handalMicrocontroller Murah, kecil, fleksibel, bahasanya sulitPLC Relatif mahal, kecil, simple, sangat flexibel, mudah diprogram, handal, mudah dikembangkanPC-based Controller Mahal, tampilan menarik, tidak flexible, memakan tempat.
Dengan melihat beberapa perbandingan tersebut, rangkaian relay dan logika sudah mulai ditinggalkan. Para praktisi lebih memilih komponen yang handal, fleksibel, biaya operasi yang murah. Pemakaian PLC kian digemari untuk proses kontrol dengan tingkat kerumitan menengah ke atas. Walaupun harganya agak mahal, namun sangat menguntungkan dari segi perawatan dan operasi, serta fleksibilitas yang sangat tinggi. Ditambah lagi bahwa produsen PLC saat ini menawarkan beragam opsi (modul tambahan) yang memungkinkan pemekaran sistem menjadi lebih terintegrasi dengan peralatan lain. Beberapa contoh pemekaran sistem kontrol antara lain : produsen PLC memberikan modul komunikasi standar misalnya TCP/IP, DeviceNet, FieldBus dan lain-lain. Melalui modul ini pemakai dapat menghubungkan sistemnya ke komputer (PC) untuk menunjang sistem akuisisi data. Hal ini sangat menguntungkan bagi para supervisor produksi serta para manajer dalam membantu mengambil keputusan.

Sistem Pengendalian Proses

Sistem merupakan suatu kesatuan fungsi yang terdiri dari beberapa bagian yang saling terkait satu sama lain. Demikian juga dengan sistem kontrol, memiliki sub-sistem sub-sistem yaitu input, proses dan output. Secara garis besar, sistem pengendalian proses ada dua macam, yaitu open loop dan close loop. 
input
output
proses
Sistem Pengendalian Proses Open Loop

Feedback device
input
output
proses
Sistem Pengendalian Proses Close Loop

Analogi sistem tubuh manusia
Sistem pengendalian proses dapat dianalogikan seperti sistem pada tubuh manusia.
Teknik dasar OtomasiSeperti dijelaskan di atas, bahwa bidang otomasi merupakan gabungan dari beberapa ilmu, yaitu teknik elektro, mesin, komputer/IT, industri serta beberapa bidang yang lai

Read More

CONTINUOUS-COIL-FED LASER-BLANKING LINE DEBUTS IN GERMANY

 

Steel or aluminum blanks used to produce stamped automotive parts traditionally are cut using either dies or lasers. The advantage of laser-blanking lines: no need to invest in and maintain, and the blanking operation avoids time-consuming and costly delays during die changes.
Enter new coil-fed laser-blanking technology debuted recently by Schuler at the facility of diode-laser manufacturer ALS GmbH, in Dormagen, Germany. Dubbed DynamicFlow Technology (DFT), the line allows “even small batches to be produced just-in-time at low cost,” says Stephan Mergner, Schuler Automation managing director.” Not only can the line be used to simultaneously produce a wide variety of blank shapes, but blank contours also can be optimized while production is running. “The result: High output rates and tremendous flexibility,” adds Mergner.

DFT laser-blanking lines are energy-efficient and can process a variety of materials, including high-strength steels, with a high degree of repeat accuracy and edge quality, says Mergner. The process also suits the production of surface-sensitive outer panels.
During the presentation at ALS GmbH, customers primarily from the automotive industry witnessed how the line cuts blanks from a continuous aluminum coil. The laser-blanking line employs three laser heads in parallel to cut blanks from material 0.8 to 3.0 mm thick, to 2150-mm wide.
Schuler: www.schulergroup.com

Read More

Sistem Otomasi dalam Industri Manufaktur

Teknologi Otomasi mulai ada sejak berabad-abad yang lalu,terutama sejak ditemukannya komponen cam dan governor. Pada tahun 1932, Nyquistmengembangkan suatu prosedur yang relative sederhana untuk menentukan kestabilan sistem loop tertutup pada basis respon loop terbuka terhadap masukan tunak(Steady State) Sinusoida. Pada tahun 1934, Hazien memperkenalkan istilah servo mekanisme untuk sistem kontrol posisi, membahas desain servo

mekanisme relay yang mampu mengikuti dengan baik masukan yang berubah. Pada dekade 1940-1950 pemakaian sistem kontrol otomatis telah berkembang, mulai tahun 1960 dengan berkembangnya perangkat peralatan (plant) dengan multi masukan dan multi keluaran maka sistem kontrol menjadi semakin kompleks.

Gambar 1, Penggunaan robot dalam sistem otomasi Industri

Selanjutnya secara berangsur angsur mulai memanfaatkan komponen elektronik-mekanik seperti relay, dan komponen elektronik seperti transistor. Perkembangan selanjutnya telah semakin cepat
setelah ditemukannya komponen mikroelektronik dalam bentuk IC (Integrated Circuit) pada awal tahun 1960–an. Teknologi Otomasi semakin berkembang dengan pesat sejak munculnya mikroprosesor pada tahun 1973, sejak itu teknolologi otomasi telah memasuki berbagai sektor kegiatan manusia, baik yang secara khusus misalnya di dalam dunia manufaktur, maupun secara umum dalam berbagai bentuk barang yang ada di sekeliling kita seperti Telefak, Mesin suci dan sebagianya. Mesin cuci modern biasanya menggunakan sistem otomasi loop tertutup, sehingga proses pencuciannya dapat diprogram seperti yang diharapkan

Gambar 2, Penggunaan robot dalam sistem otomasi Industri mobil

 Teknologi Otomasi yang pada awalnya banyak diartikan sebagai pemakaian suatu sistem pengatur yang mampu menggerakan suatu kontruksi mekanik (manipulator) secara mandiri tanpa campur tangan manusia, dewasa ini makin berkembang dengan dimasukkannya pengertian tentang kemampuan untuk mengatur pengolahan data secara mandiri. Dalam aplikasinya kegiatan proses produksi kedua cakupan pengertian di atas pada dasarnya sangat banyak digunakan. Pengertian teknologi otomasi yang didefisinikan sebagai penggunaan sistem pengatur yang mampu menggerakkan suatu manipulator atau kontruksi mekanik secara mandiri tanpa campur tangan manusia melahirkan suatu disiplin ilmu baru yang disebut sebagai mekatronika.

Proses produksi industri manufaktur mobil maupun sepeda motor di Indonesia sudah semakin pesat. Meski dengan jumlah karyawan yang sedikit namun mampu menghasilkan produk yang banyak dan dengan kualitas yang sama baiknya. Pada dasarnya teknologi otomasi dibedakan menjadi dua, yaitu fixed automation (otomasi tetap) dan flexible Automation (otomasi fleksibel). Kontruksi fixed automation biasanya masih menggunakan peralatan mekanik. Sedangkan fleksibel automation sudah menggunakan sistem pengatur berbasis komputer. Sistem pengatur berbasis komputer dirancang agar mudah dirubah sesuai dengan kebutuhan. Sebagai contoh penggunaan robot industri, gerakan robot dapat dirubah sesuai dengan kebutuhan, juga penggunaan mesin perkakas CNC. Teknologi modern ditandai dengan penggunaan fleksible automation yang semakin meluas. Fleksible Automation akan terus berkembang sejalan dengan perkembangan mikroeletronika yang mendasar Pemanfaatan teknologi otomasi pada proses produksi meliputi bidang yang sangat luas, dari kegiatan seperti pada bagian Product Design, Production Planning dan Control, Inventory Control, Sales

dan Marketing, Engineering, Industrial Engineering banyak yang lebih berupa pengolahan secara otomatis data elektronis, sedangkan teknolgi otomasi yang banyak di terapkan adalah dalam bidang
produksi. Pemanfaatan teknologi otomasi dalam proses produksi merupakan sebagian kecil saja dari penggunaan teknologi tersebut. Sebagian besar aplikasinya dimanfaatkan secara luas dalam
kehidupan sehari-hari di masyarakat. Proses otomasi yang dapat kita lihat sehari-hari antara lain: mesin cuci otomatik, sistem pengisian tandon otomatik, pengering tangan otomatik, dan sebagainya. Dalam pembahasan selanjutnya, akan dibahas lebih jauh teknologi otomasi yang diterapkan dalam industri pengolahan serta pemesinan logam. Pembahasan akan lebih diarahkan pada teknologi otomasi dalam bentuk pengaturan gerak manipolator atau konstruksi mekanik yang terdapat dalam berbagai bentuk peralatan pabrik. Pengaturan yang akan dikembangkan berbasisi pada sistem kontrol pneumatik, hidrolik, elektrik, dan juga mekanik. Rancangan konstruksi dari berbagai peralatan di atas ada yang dapat dibuat secara umum sehingga dapat diproduksi secara masal, seperti mesin perkakas CNC robot industri, berbagai jenis conveyor, AGV dsb nya, namun ada pula yang harus dirancang secara khusus untuk jenis pemakian tertentu seperti mesin-mesin khusus, Jiq dan Fixtures. Pemilihan peralatan yang sesuai dengan proses produksi yang hendak dilakukan merupakan tahap awal yang sangat menentukan tinggi rendahnya effisiensi proses produk tersebut. Pemilihan yang salah merupakan cacat bawaan yang akan sukar untuk diperbaiki nantinya, tanpa melakukan penggantian peralatan yang salah tersebut secara keseluruhan.

Read More

Otomasi Manufaktur

Seiring dengan perkembangan teknologi di dunia industri, peralatan dan sistem produksi juga mengalami perkembangan pesat. Perusahaan manufaktur dan pabrik pada umumnya menerapkan teknologi yang lebih maju untuk menunjang produksi yang kian berkualitas. Salah satu faktor yang sangat menentukan kualitas produk adalah sistem kontrol peralatan produksi. Pada industri manufaktur yang besar pada umumnya mengembangkan sistem kontrol secara terintegrasi ke semua bagian pabrik. Usaha untuk membuat segalanya otomatis dalam proses produksi barang dan jasa, telah dilakukan oleh para praktisi industri di bidang elektronika, mesin, telekomunikasi, IT dan ilmu yang terkait. Pada akhirnya terdapat bidang tersendiri yang mempelajari dan mengembangkan proses kontrol di industri, yang dikenal sebagai Factory Automation. Secara garis besar Otomasi dibagi menjadi dua, yaitu Manufacturing Automation dan Service Automation. Namun dalam artikel ini kita hanya membahas tentang Manufacturing Automation, yaitu yang berkenaan dengan proses produksi barang.Contoh-contoh Otomasi Manufaktur antara lain:- Automatic Machine Tool- Automatic Assembly Machine- Industrial Robot- Automatic Material Handling- Automatic Inspection System- Automatic Storage System- Computerize Numerical Control Machine- Computerize Integrated ManufacturingTipe-Tipe Otomasi- Fixed Automation- Programmable Automation- Flexible AutomationTipe-tipe Industri Manufaktur- Basic Producer- Converter- FabricatorSistem Kontrol sebagai penunjuang OtomasiPerkembangan sistem kontrol dimulai dari teknologi lama yaitu rangkaian relay (Relay Circuit), lalu berlanjut ke rangkaian logika (Teknik Digital), mikrokontroler dan mikroprosesor, PLC serta sistem pengendalian berbasis komputer. Semua sistem tersebut saat ini masih digunakan, karena masing-masing memiliki keunggulannya tersendiri. Berikut adalah perbandingan sistem kontrol :Rangkaian RelayMurah, instalasi terlalu rumit, sulit melacak kesalahan, memakan tempatRangkaian Logika Murah, tidak fleksibel, kecil, tidak handalMicrocontroller Murah, kecil, fleksibel, bahasanya sulitPLC Relatif mahal, kecil, simple, sangat flexibel, mudah diprogram, handal, mudah dikembangkanPC-based Controller Mahal, tampilan menarik, tidak flexible, memakan tempat.Dengan melihat beberapa perbandingan tersebut, rangkaian relay dan logika sudah mulai ditinggalkan. Para praktisi lebih memilih komponen yang handal, fleksibel, biaya operasi yang murah. Pemakaian PLC kian digemari untuk proses kontrol dengan tingkat kerumitan menengah ke atas. Walaupun harganya agak mahal, namun sangat menguntungkan dari segi perawatan dan operasi, serta fleksibilitas yang sangat tinggi. Ditambah lagi bahwa produsen PLC saat ini menawarkan beragam opsi (modul tambahan) yang memungkinkan pemekaran sistem menjadi lebih terintegrasi dengan peralatan lain. Beberapa contoh pemekaran sistem kontrol antara lain : produsen PLC memberikan modul komunikasi standar misalnya TCP/IP, DeviceNet, FieldBus dan lain-lain. Melalui modul ini pemakai dapat menghubungkan sistemnya ke komputer (PC) untuk menunjang sistem akuisisi data. Hal ini sangat menguntungkan bagi para supervisor produksi serta para manajer dalam membantu mengambil keputusan.Sistem Pengendalian ProsesSistem merupakan suatu kesatuan fungsi yang terdiri dari beberapa bagian yang saling terkait satu sama lain. Demikian juga dengan sistem kontrol, memiliki sub-sistem sub-sistem yaitu input, proses dan output. Secara garis besar, sistem pengendalian proses ada dua macam, yaitu open loop dan close loop. inputoutputprosesSistem Pengendalian Proses Open LoopFeedback deviceinputoutputprosesSistem Pengendalian Proses Close LoopAnalogi sistem tubuh manusiaSistem pengendalian proses dapat dianalogikan seperti sistem pada tubuh manusia.Teknik dasar OtomasiSeperti dijelaskan di atas, bahwa bidang otomasi merupakan gabungan dari beberapa ilmu, yaitu teknik elektro, mesin, komputer/IT, industri serta beberapa bidang yang lain. 

x

Read More

Robot Dorong Pertumbuhan Industri Manufaktur

Universal Robots (UR), perusahaan global yang bergerak dalam bidang pengembangan dan manufaktur robot-robot fleksibel untuk berbagai sektor industri. Perusahaan mengumumkan peluncuran robot-robotnya yang paling sukses di Indonesia, UR5 dan UR10. 

Melalui siaran pers yang diterima Okezone, Jumat (7/2/2014),  Enrico Krog Iversen, CEO Universal Robots mengatakan bahwa Indonesia adalah negara yang terus meningkatkan kemajuannya sebagai salah satu negara yang memiliki perkembangan ekonomi tercepat di dunia. 

"Perusahaan-perusahaan Indonesia, terutama usaha kecil dan menengah sedang mempersiapkan diri untuk menghadapi kompetisi baik di dalam negeri maupun tingkat internasional. Demi menghadapi kompetisi tersebut, mereka akan membutuhkan otomatisasi yang lebih baik, yang akan mendorong tingginya produktivitas, konsistensi kualitas, dan meningkatkan pemanfaatan  tenaga kerja," jelas Enrico.

Robot dengan enam sumbu tersebut disebut juga sebagai ‘Enam Tingkat Kebebasan’, memungkinkan fleksibilitas dan memiliki kemampuan terbaik untuk melakukan berbagai macam aplikasi dalam kategori mereka. 

Robot tersebut dapat digunakan untuk berbagai industri, dari otomotif, manufaktur, farmasi, sampai F&B. Berat UR5 18 kilogram dan UR10 29 kilogram. Berat tersebut lebih ringan daripada robot-robot lain di kategorinya. 

Dengan berat tersebut memungkinkan pengguna untuk memindahkan robot-robot tersebut di sekitar lantai produksi, melewati tanaman atau berpindah dari satu kantor ke kantor lain untuk melakukan berbagai tugas. UR5 dan UR10, masing-masing dapat menanganai muatan hingga 5kg dan 10 kg. 

Alih-alih teknologi sensor yang mahal, lengan robot UR memanfaatkan teknologi unik yang telah dipatenkan untuk mengukur arus listrik dalam sendinya, sehingga dapat menentukan kekuatan dan gerakan. (techno.okezone.com-2014-02-07)

Read More